Seis Formas en que un Proceso Estandarizado Mejora las Operaciones de Fábrica
1. Reducir los Costos de la Compañía
La apariencia de un producto es fundamental para la satisfacción del cliente. Si no hay consistencia en el color o éste no cumple con el estándar, la cantidad de desperdicio, trabajo adicional y tiempo para solucionar el problema aumenta notoriamente. Esto compromete la satisfacción del cliente y aumenta los costos.
Un proceso estandarizado de color ayuda a los fabricantes a establecer y cumplir con los estándares de calidad de color a través de un proceso armonioso, efectivo y disminuye el trabajo adicional, los rechazos y aumenta la eficiencia. Con menores errores y desperdicios, se reducirán los costos y aumentarán las ganancias.
2. Mejorar la Comunicación Internamente y a través de la Cadena de Abastecimiento
El color está relacionado con la percepción e interpretación subjetiva. Dos personas mirando el mismo objeto pueden expresar el mismo color en forma diferente lo que puede generar confusión y mala interpretación internamente o a través de la cadena de abastecimiento.
Los instrumentos de medición de color, como colorímetros y espectrofotómetros, cuantifican el color y apariencia de un objeto para evaluar los atributos del color e identificar inconsistencias. Adicionalmente, programas de software permiten a los usuarios grabar, analizar y acceder a los datos de medición de color en cualquier momento y lugar.
3. Reducir el doble trabajo y la cantidad de rechazos
El proceso de color requiere que se establezcan evaluaciones y mediciones precisas usando instrumentos durante el proceso de elaboración y producción. Además de ser capaces de expresar el color en términos numéricos para la comunicación fluida, permite a los usuarios evaluar efectivamente el color de una muestra con su estándar y detectar inconsistencias inmediatamente. Acciones correctivas se pueden tomar entonces inmediatamente para el proceso de control. Identificar el problema por adelantado permitirá prevenir el trabajo doble y los rechazos en el futuro.
4. Minimizar el tiempo de espera
Con anterioridad a la producción, los usuarios pueden medir el color estándar y cargarlo al software para que evalúe y formulé cómo igualar ese color. Esto minimiza el tiempo de prueba y rechazos, como también el tiempo de espera.
Luego que una muestra de color es creada, el control de calidad puede comparar sus valores de color contra los valores de color del estándar. Esto reduce el tiempo de espera debido a que las inconsistencias, si las hay, se determinan inmediatamente permitiendo que se tome acción para solucionar el problema. Al obtener el color correcto con la primera prueba o con mínimos ensayos de prueba y rechazo, el producto puede ser enviado al usuario o consumidor en forma más rápida.
5. Mejorar la Eficiencia Operacional
La mejora en la eficiencia es el resultado de todos los puntos anteriores mencionados. Implementar un proceso estandarizado de color ayuda a los fabricantes a formular, evaluar y controlar el color para cumplir con los estándares y mantener consistencia. Esto no sólo reduce las pérdidas y el tiempo de espera sino que ayuda a optimizar energía, tiempo y dinero para la máxima eficiencia.
6. Establecer y Cumplir con la Calidad de Color de los Estándares más Eficientemente
El objetivo final al implementar un proceso de color es obtener el color deseado – o que los consumidores quieren- en el producto final a través de un proceso eficiente y armonioso. Mientras que esto depende en qué área se encuentre dentro del proceso de producción, saber comunicar y definir el color a otros en forma precisa, saber formular o igualar el color de la muestra con su estándar y saber medir y evaluar adecuadamente las muestras usando instrumentos y software de alta precisión asegurará que el producto final cumpla con el color estándar definido.
